在工程机械制造过程中，车架、动臂、铲斗等结构件大多由中厚钢板焊接而成，表面不可避免地存在轧制氧化皮、锈蚀、油污与焊渣等污染物。若未经有效清理直接进入涂装工序，将导致漆膜附着力不足、早期脱落与返锈腐蚀，严重影响整机使用寿命与企业品牌形象。抛丸清理作为高效率、高质量的干式表面处理工艺，已成为工程机械制造企业焊前预处理、焊后清理与涂装前处理的标准工序。
工程机械结构件涂装前必须达到 Sa2.5 级及以上的除锈等级（GB/T 8923 / ISO 8501-1），即表面应无可见油脂、污物和氧化皮等附着物，仅允许少量点状或条纹状轻微色斑残留，为防腐涂层提供清洁的附着基面。
涂层对基材的附着力与表面粗糙度密切相关。抛丸清理形成的锚纹深度一般控制在 40～75μm 范围，既能保证底漆获得足够的机械咬合力，又不会因粗糙度过大造成涂料浪费与波峰锈蚀风险。
抛丸清理利用高速旋转的抛丸器（抛头）将钢丸、钢砂等磨料以 60～90m/s 的线速度抛射到工件表面，依靠磨料的高速冲击与磨削作用去除氧化皮、锈层与旧漆膜，同时使基材表面产生均匀的塑性变形，形成有利于涂层附着的表面粗糙度。
抛丸清理相比人工打磨与酸洗工艺具有明显优势：一是处理效率高，单台设备每小时可清理数十吨工件，契合工程机械大批量生产节拍；二是表面质量稳定，锚纹均匀、无处理死角；三是绿色环保，丸料循环利用、配套除尘系统捕集粉尘，无酸洗废水污染；四是自动化程度高，可与焊装线、涂装线联线，实现连续化生产。
车架、臂架、铲斗等结构件在下料组焊之前，对板材进行抛丸预处理，可彻底去除轧制氧化皮与锈蚀，显著改善数控切割与焊接质量，延长切割易损件寿命，同时避免氧化物夹杂进入焊缝。
结构件焊接完成后，采用吊钩式抛丸机对整机进行抛丸清理，可去除焊缝周边的焊渣、飞溅与热影响区氧化皮，使工件表面色泽均匀一致，为后续涂装打下良好基础。
抛丸清理是涂装前处理的核心工序。通过调整丸料粒径、抛射速度与处理时间，可精确控制表面清洁度与粗糙度，为底漆、面漆提供理想的附着基础，显著延长整机防腐寿命。
对销轴、齿轮、弹簧等承受交变载荷的关键零部件进行抛丸强化，可在表层引入残余压应力，抑制疲劳裂纹的萌生与扩展，提高零部件的抗疲劳强度与使用寿命。
钢板、型钢、H 型钢等平面类工件的批量焊前预处理，推荐选用通过式抛丸机（Q69 系列辊道通过式抛丸机）。工件由辊道连续输送通过抛丸区，生产效率高，可与板材预处理线、数控切割线无缝衔接。
车架、动臂、配重等大型结构件的焊后整体清理，推荐选用吊钩式抛丸机（Q37 系列吊钩式抛丸机）。工件吊挂在吊钩上边旋转边进入清理室，一次可处理数百公斤至数十吨的工件，通用性强、投资适中。
对于销轴、标准件等中小型批量工件，可选用履带式抛丸机；对于不能翻滚的盘类、轴类工件，可选用转台式抛丸机。具体选型需结合工件尺寸、重量、产量节拍与场地条件综合评估。
一是磨料选择：根据工件材质与表面状态选择钢丸、钢砂或混合磨料，新丸料与旧丸料按比例掺配，定期检查丸料粒度分布与分离器效率；二是抛射速度：一般控制在 60～80m/s，速度过高会加剧抛丸器与护板磨损，并可能导致薄壁件变形；三是覆盖率检测：采用荧光示踪或标准样块比对，确保表面覆盖率不低于 100%；四是除尘与丸料循环：定期检查除尘器压差与清灰系统，保证作业环境达标；五是设备点检：重点检查抛丸器叶片、定向套与护板磨损情况，及时更换易损件，保证抛射均匀性。
工程机械长期处于露天、高粉尘、高湿度的严苛工况，对防腐要求很高。抛丸清理能有效去除氧化皮与锈蚀并建立均匀粗糙度，是保证涂装质量与整机防腐寿命的关键工序，一般要求抛丸后达到 Sa2.5 级以上再进入涂装。
钢板、型钢等平面连续类工件优先选择通过式抛丸机，适合流水线批量作业；车架、动臂等大型结构件的整体清理选择吊钩式抛丸机更为经济灵活。两者可在同一车间内搭配使用，分别覆盖焊前预处理与焊后整体清理工序。
抛丸属于表面处理工艺，仅去除氧化皮、锈蚀等表层附着物，对机加工后的尺寸精度影响极小。但薄板类工件需合理控制抛射强度与处理时间，防止表面变形。
抛丸利用机械抛丸器高速抛射钢丸，效率高、能耗低，适合批量连续作业；喷砂（喷丸）以压缩空气为动力，机动灵活，适合大型结构件的局部处理。两者工艺目的相似，设备形式与适用场景不同，可互为补充。
主要依据 GB/T 8923 / ISO 8501-1 检查表面清洁度等级（Sa2.5、Sa3），依据 ISO 8503 检查表面粗糙度，辅以覆盖率检测与目视比对，必要时采用胶带法取样评级。
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